预拌砂浆相比于传统现场拌制砂浆，可以免去原材料采购、运输、堆放、加工，实验室配比测试、现场搅拌生产质量控制等一系列过程，现场工人只需加水拌合即可。预拌砂浆相比于传统现拌砂浆的另一个优点是可以采用机械喷涂，这样能够有效地降低施工方的运营成本，提高施工效率。
一、普通预拌砂浆施工工艺
1.1预拌砌筑砂浆施工工艺
  预拌砌筑抹灰砂浆适用于承重墙、非承重墙中各种混凝土砖、粉煤灰砖和粘土砖的砌筑。其施工：①将预拌砌筑砂浆按使用说明的要求加入定量清水，搅拌均匀静置5分钟后再稍加搅拌即可使用。②用灰刀将搅匀后的灰浆均匀涂抹于砖块砌筑面，然后用力压实即可。③多余的浆料应在其未干固前清理干净。④预拌砌筑砂浆要做到即办即用，以免造成材料浪费。
1.2抹灰砂浆施工工艺
  预拌抹灰砂浆主要用于建筑墙体的饰面找平，具体工艺流程如下： 基层处理→浇水湿润→吊垂直、套方、找规矩、抹灰饼→抹水泥踢脚或墙裙→做护角、抹水泥窗台→墙面充筋→抹底灰→修补预留孔洞、电箱槽、盒等→抹罩面灰。
  (1) 基层清理：①砖砌体：应清除表面杂物，残留灰浆、舌头灰、尘土等。②砼基体：表面凿毛或在表面洒水润湿后涂刷界面剂即可。③加气混凝土基体：应在湿润后边涂刷界面剂。
  (2) 浇水湿润：一般在抹灰前一天，用软管或胶皮管或喷壶顺墙自上而下浇水湿润。每天宜浇两次。
  (3) 根据设计图纸要求的抹灰质量，根据基层表面平整垂直情况，用一面墙做基准，吊垂直、套方、找规矩，确定抹灰厚度，抹灰厚度不应小于7mm。当墙面凹度较大时应分层衬平。每层厚度不大于7~9mm。操作时应先抹上灰饼．再抹下灰饼。抹灰饼时应根据室内抹灰要求，确定灰饼的正确位置，再用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用DPM15预拌砂浆抹成5cm见方形状。房间面积较大时应先在地上弹出十字中心线，然后按基层面平整度弹出墙角线，随后在距墙阴角100mm处吊垂线并弹出铅垂线，再按地上弹出的墙角线往墙上翻引弹出阴角两面墙上的墙面抹灰层厚度控制线，以此做灰饼，然后根据灰饼充筋。
  (4) 抹水泥踢脚(或墙裙)：根据已抹好的灰饼充筋(此筋可以冲的宽一些，8~100mm为宜，因此筋即为抹踢脚或墙裙的依据，同时也作为墙面抹灰的依据)，底层抹DPM15预拌砂浆，抹好后用大杠刮平，木抹搓毛，常温第二天用1:2.5水泥砂浆抹面层并压光，抹踢脚或墙裙厚度应符合设计要求，无设计要求时凸出墙面5～7mm为宜。凡凸出抹灰墙面的踢脚或墙裙上口必须保证光洁顺直，踢脚或墙面抹好将靠尺贴在大面与上口平，然后用小抹子将上口抹平压光，凸出墙面的棱角要做成钝角，不得出现毛茬和飞棱。
  (5) 做护角：墙、柱间的阳角应在墙、柱面抹灰前用DPM20预拌砂浆做护角，其高度自地面以上2m。然后将墙、柱的阳角处浇水湿润。步在阳角正面立上八字靠尺，靠尺突出阳角侧面，突出厚度与成活抹灰面平。然后在阳角侧面，依靠尺边抹水泥砂浆，并用铁抹子将其抹平，按护角宽度(不小于5㎝)将多余的水泥砂浆铲除。第二步待水泥砂浆稍干后，将八字靠尺移至到抹好的护角面上(八字坡向外)。在阳角的正面，依靠尺边抹水泥砂浆，并用铁抹子将其抹平，按护角宽度将多余的水泥砂浆铲除。抹完后去掉八字靠尺，用素水泥浆涂刷护角尖角处，并用捋角器自上而下捋一遍，使形成钝角。
  (6) 抹水泥窗台：先将窗台基层清理干净，松动的砖要重新补砌好。砖缝划深，用水润透，然后用素混凝土铺实，厚度宜大于2.5cm，次日刷界面剂一遍，随后DPM20预拌砂浆面层，待表面达到初凝后，浇水养护2~3d，窗台板下口抹灰要平直，没有毛刺。
  (7) 墙面充筋：当灰饼砂浆达到七八成于时，即可用与抹灰层相同砂浆充筋，充筋根数应根据房间的宽度和高度确定，一般标筋宽度为5㎝。两筋间距不大于1.5m。当墙面高度小于3.5m时宜做立筋。大于3.5m时宜设横筋，做横向冲筋时做灰饼的间距不宜大于2m。
  (8) 抹底灰：一般情况下充筋完成2h左右可开始抹底灰为宜，抹前应先抹一层薄灰，要求将基体抹严，抹时用力压实使砂浆挤入细小缝隙内，接着分层装档、抹与充筋平，用木杠刮找平整，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方直、整洁，管道后与阴角交接处、墙顶板交接处是否光滑平整、顺直，并用托线板检查墙面垂直与平整情况。抹灰面接槎应平顺，地面踏脚板或墙裙，管道背后应及时清理干净，做到活完底清。
  (9) 修抹预留孔洞、配电箱、槽、盒 当底灰抹平后，要随即由专人把预留孔洞、配电箱、槽、盒周边5㎝宽的石灰砂刮掉， 并清除干净，用大毛刷沾水沿周边刷水湿润，然后用DPM10预拌抹灰砂浆把洞口、箱、槽、 盒周边压抹平整、光滑。
  (10)抹罩面灰 应在底灰六七成干时开始抹罩面灰(抹时如底灰过干应浇水湿润)，罩面灰两遍成活，厚 度约2mm，操作时好两人同时配合进行，一人先刮一遍薄灰，另一人随即抹平。依先上 后下的顺序进行，然后赶实压光，压时要掌握火候，既不要出现水纹，也不可压活，压好后 随即用毛刷蘸水将罩面灰污染处清理干净。
1.3预拌地面砂浆施工工艺
  预拌地面砂浆主要建筑工程的地面找平，其现场施工工艺如下： 基层处理 → 找标高、弹线 → 洒水湿润 → 抹灰饼和标筋 → 搅拌砂浆 → 刷水泥浆结合层（或涂抹界面剂） → 铺水泥砂浆面层 → 木抹子搓平→铁抹子压遍 → 第二遍压光 → 第三遍压光 → 养护
  (1) 基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层， 用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。
  (2) 找标高弹线：根据墙上的+50㎝水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
  (3) 洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
  (4) 抹灰饼和标筋（或称冲筋） ：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层 抹灰厚度 （不应小于20mm） ， 然后拉水平线开始抹灰饼 （5cm× 5cm） 横竖间距为1.5～2.00m， 灰饼上平面即为地面面层标高。 如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋） ，将水泥砂浆铺在灰 饼之间，宽度与灰饼相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。
  (5)预拌地面砂浆搅拌，其稠度不应大于50㎜，强度等级不应小于DSM15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
  (6) 刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5 （涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净，再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
  (7) 铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
  (8) 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平， 从内向外退着操作，并随时用2 m靠尺检查其平整度。
  (9) 当设计要求需要压光时，采用铁抹子压光。
  (10) 铁抹子压遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干预拌地面砂浆，再用木抹子用力抹压，使干拌 料与砂浆紧密结合一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝， 再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
  (11) 第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
  (12) 第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
  (13) 养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护的时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。
1.4预拌砂浆应用中的常见问题及处理
  预拌砂浆的全面推广有着它自身的优点，比起传统水泥与水泥混合砂浆，大部分工地认为预拌砂浆抹灰出现的空鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆，施工企业认为在使用预拌砂浆时施工操作方法与传统的施工方法不一样，如果继续使用传统方法，工程可能会出现质量通病问题，而且预拌砂浆与传统砂浆相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各种满足预拌砂浆的掺合料，预拌砂浆无论从质量还是其它各种性能均超过传统砂浆，质量通病的发生也明显少于传统砂浆。本节主要对预拌砂浆质量通病典型问题及其防止措施进行讨论。
1.4.1 预拌砂浆质量通病典型问题及其防止措施
  （1）预拌砂浆塑性开裂 塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。原因分析：砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。 ①它往往与砂浆的材性和环境温度、湿度以及风度等有关系。②水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂浆越容易发生塑性开裂。防止措施：预拌砂浆中通过加入保水增稠剂和外加剂，减少水泥用量，控制砂细度模数及其泥含量、施工环境，减少塑性开裂。
  （2）预拌砂浆干缩开裂干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂， 它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。
  原因分析： 干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。
①砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。
②砂浆后期养护不到位。
③砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。
④墙体本身开裂，界面处理不当。
⑤砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。
防止措施：减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌砂浆施工方法施工。
  （3）预拌砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降
  原因分析：①砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。②砂浆生产企业原材料使用不规范。③施工企业未能按照预拌砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。
  防止措施：①砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。②砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。③施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人负责维护清理。
  （4）预拌砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间、同样部位、同一配合比却全部合格且离差小
  原因分析：①施工单位采用试模不合格，本身试件尺寸误差太大，有的试模对角线误差≥3mm，因而出现试件误差偏大的问题。②试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。③试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。
  防止措施：①建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关试验的标准和规范。②更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。
  （5）预拌砂浆抹面不久出现气泡
  原因分析：①砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。②砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致空隙率太高而产生气泡。
  防止措施：①加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。②合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。
  （6）预拌砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异
原因分析：因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝结时间等性能发生变化，造成强度与颜色差异。
  防止措施：①生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。②预拌砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。
  （7）预拌砂浆凝结时间不稳定，时长时短
  原因分析：①砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致凝结时间缩短影响操作时间。②砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加剂超量导致凝结时间太长，影响操作。
  防止措施：①严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。②加强工地现场查看及时了解施工信息。
  （8）预拌砂浆出现异常，不凝结
  原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。
  防止措施:加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。
  （9）预拌砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象
  原因分析：①砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。②砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。③纤维素醚质量不好或配方不合理。
  防止措施：合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。
  （10）预拌砂浆抹面出现表面掉砂现象
  原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。
  防止措施：①严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。②增加胶凝材料及时调整配方。
  （11）预拌砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象
  原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。
  防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。
  (12)预拌砂浆抹面易掉落，粘不住现象
  原因分析：①砂浆和易性太差，粘结力太低。②施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。③基材界面处理不当。
  防止措施：①根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。②施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。
③做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。
  (13)预拌砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平
  原因分析：预拌砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。
  防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。
  (14)预拌砂浆硬化后出现空鼓、脱落、渗透质量问题
  原因分析：①生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。②施工企业施工质量差导致的使用问题。③墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。④温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。⑤本身墙体开裂。
  防止措施：①生产单位应提高预拌砂浆质量管理的措施及责任。②施工企业应提高预拌砂浆工程质量的施工措施及责任。
  (15) 返碱原因分析：赶工期(常见于冬春季)，使用Na2SO4、CaCl2或以它们为主的复合产品作为早强剂，增 加了水泥基材料的可溶性物质。 材料自身内部存在一定量的碱是先决条件， 产生的原因水泥 基材料属于多孔材料， 内部存在有大量尺寸不同的毛细孔， 成为可溶性物质在水的带动下 从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将 其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相 结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。
  防治措施：①没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。 施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能与水接触。 ②尽量使用低碱水泥和外加剂。 ③优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其它熟料、填料替代部 分水泥。 ④使用返碱抑制剂。如ELOTEX ERA-100，但经过使用不能完全改变这个情况，只能 在某种程度上减轻返碱的情况，约100元/kg，掺量每吨约2.5kg，若掺量太高成本过高。 ⑤避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。 ⑥硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。原理如下： Ⅰ、 硫铝酸盐水泥的2CaO•SiO2水化后生成的Ca(0H)2会与其它水化产物发生二次反应， 形成新的化合物。 3Ca(OH)2+Al2O3•3H2O+3(CaSO4•2H2O)+20H2O→3CaO•Al2O3•3CaSO4•32H2O （6-1） 因此硫铝酸盐水泥水化产物不存在Ca(OH)2析晶。 Ⅱ、 硫铝酸盐水泥与普通硅酸盐水泥复合使用， 水化过程中硫铝酸盐水泥会把普通硅酸 盐水泥产生的多余的Ca(OH)2消耗掉，从根本上解决了返碱的问题。
1.5预拌砂浆应用前景
  预拌砂浆行业已成为全国建筑业发展的一个新趋势， 工程建设使用预拌砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。只要从预拌砂浆生产的原材料抓起， 注重预拌砂浆现场的跟踪服务，努力提高预拌砂浆的质量，赢得客户的认可，有助于推广预 拌砂浆，是建设资源节约、环境友好型社会、实现社会和谐的一个重要途径。